管道電動球閥的維護(hù)和管理技術(shù)
    1．施工期的維護(hù)和管理
    在施工期對球閥進(jìn)行科學(xué)的管理和維護(hù)，是非常重要的，在施工期對設(shè)備管理到位，維護(hù)科學(xué)，不但可以保證安全，而且可以大大降低施工和運行管理期的費用。主要應(yīng)注意以下方面：① 要采用正確的方法裝卸閥門，避免閥門受到機(jī)械損傷。吊裝閥門時，吊裝帶不能拴在閥桿或執(zhí)行器上進(jìn)行吊裝，否則將造成閥桿彎曲、閥徑密封失效以及齒輪箱遭到破壞；② 在出廠前，要在閥門兩端加裝簡易盲板，避免在運輸?shù)倪^程中和工地上有水、砂子等雜質(zhì)進(jìn)入閥腔，對密封造成腐蝕和損傷；③ 在施工現(xiàn)場，閥門最好整齊的擺放在枕木上，不要隨地擺放，避免排污嘴、注脂嘴等被損壞或折斷；④ 在安裝前，必須對閥門進(jìn)行注潤滑脂。通過注潤滑脂一方面檢查注脂通道是否暢通，另一方面要將閥座密封面和后腔注滿，避免雜質(zhì)進(jìn)入密封面和后腔，同時在一定程度上可減弱焊接高溫對閥座的損傷；⑤ 在安裝的整個過程要保持閥門在全開位；⑥ 當(dāng)焊接完畢和做完水壓實驗以及每次操作前后，要及時的補(bǔ)入一定量的潤滑脂；⑦ 做完水壓實驗后，要將閥腔里的水及時排干凈，防止銹蝕和結(jié)冰。

   2．運行過程中日常的維護(hù)和保養(yǎng)建議
    ① 周期性的檢查閥門的密封性，通過排污嘴來檢查，如果有內(nèi)漏，按內(nèi)漏處理程序進(jìn)行處理；② 適時地向閥座注入一定量的新鮮潤滑脂，注入的量和頻率依照閥門活動頻繁程度而定，一般當(dāng)閥門活動一次后，要適量注入潤滑脂，每次注入量大概為密封系統(tǒng)容積的1/8，這樣做的目的是最大程度的避免管道內(nèi)的雜質(zhì)進(jìn)入閥座后腔，影響閥座運動，從而導(dǎo)致密封失效，同時保證密封面時刻處于“濕潤”狀態(tài)；③ 對很少活動的閥門，每年最少活動1次，同時注入適量的潤滑脂，這樣做可以避免球體和閥座膠合，同時也可以避免球體活動時地干磨，保護(hù)閥座和球體；④ 入冬前對球閥進(jìn)行全面維護(hù)和保養(yǎng)，重點要排掉閥腔內(nèi)和執(zhí)行機(jī)構(gòu)內(nèi)的水，避免冬天凍結(jié)，影響正常功能；⑤ 每年更換1次齒輪傳動機(jī)構(gòu)內(nèi)的潤滑脂；⑥ 定期檢查閥徑密封，一旦出現(xiàn)外漏，要及時處理；⑦ 清除銹蝕，對外部進(jìn)行維護(hù)。

常見故障及排除方法
    1．電動球閥內(nèi)漏
    球閥內(nèi)漏是天然氣管道球閥最常見的問題。
    (1)球閥內(nèi)漏的原因
    1)施工期造成閥門內(nèi)漏的原因：① 運輸和吊裝不當(dāng)引起閥門的整體損傷從而造成閥門內(nèi)漏；② 出廠時，打完水壓沒有對閥門進(jìn)行干燥處理和防腐處理，造成密封面銹蝕形成內(nèi)漏；③施工現(xiàn)場保護(hù)不到位，閥門兩端沒有加裝盲板，雨水、砂子等雜質(zhì)進(jìn)入閥座，造成泄漏；④ 安裝時，沒有對閥座注入潤滑脂，造成雜質(zhì)進(jìn)入閥座后部，或焊接時燒傷引起內(nèi)漏；⑤閥沒有在全開位進(jìn)行安裝，造成球體損傷，在焊接時，如果閥不在全開位，焊接飛濺物將造成球體損傷，當(dāng)附有焊接飛濺物的球體在開關(guān)時進(jìn)一步將造成閥座損傷，從而導(dǎo)致內(nèi)漏；⑥焊渣等施工遺留物造成密封面劃傷；⑦ 出廠或安裝時限位不準(zhǔn)確造成泄漏，如果閥桿驅(qū)動套或其他附件與之裝配角度錯位，閥門將泄漏。
    2)運行期造成閥門內(nèi)漏的原因：① 最常見的原因是運營管理者考慮到較為昂貴的維護(hù)費用對閥門不進(jìn)行維護(hù)，或缺乏科學(xué)的閥門管理和維護(hù)辦法對閥門不進(jìn)行預(yù)防性維護(hù)，造成設(shè)備提前出現(xiàn)故障；② 操作不當(dāng)或沒有按照維護(hù)程序進(jìn)行維護(hù)造成內(nèi)漏；③ 在正常操作時，施工遺留物劃傷密封面，造成內(nèi)漏；④ 清管不當(dāng)造成密封面損傷造成內(nèi)漏；⑤ 長期不保養(yǎng)或不活動閥門，造成閥座和球體抱死，在開關(guān)閥門時造成密封損傷形成內(nèi)漏；⑥ 閥門開關(guān)不到位造成內(nèi)漏，任何球閥無論開、關(guān)位，一般傾斜2°～3°就可能引起泄漏[2]；⑦ 許多大口徑球閥大都有閥桿止動塊，如果使用時間長，由于銹蝕等原因在閥桿和閥桿止動塊間將會堆積鐵銹、灰塵、油漆等雜物，這些雜物將造成閥門無法旋轉(zhuǎn)到位而引起泄漏—— 如果閥門是埋地的，加長閥桿會產(chǎn)生并落下更多的銹蝕和雜質(zhì)妨礙閥球旋轉(zhuǎn)到位，引起閥門泄漏，⑧ 一般的執(zhí)行機(jī)構(gòu)也有限位，如果長期造成銹蝕，潤滑脂硬化或限位螺栓松動將使限位不準(zhǔn)確，造成內(nèi)漏；⑨ 電動執(zhí)行機(jī)構(gòu)的閥位設(shè)定靠前，沒有關(guān)到位造成內(nèi)漏；⑩缺乏周期性的維護(hù)和保養(yǎng)，造成密封脂變干、變硬，變干的密封脂堆積在彈性閥座后，阻礙閥座運動，造成密封失效。
   
(2)內(nèi)漏的判斷方法
    天然氣管線上常用的是固定軸球閥，其一般的檢查方法是：將閥門轉(zhuǎn)動到全開或全關(guān)位，通過閥體排污嘴的排放檢查是否有泄露。如果可以排干凈，則證明密封良好。如果始終有壓力排出，則可以認(rèn)為閥門泄漏了，這時要對閥門進(jìn)行相應(yīng)的處理。但要特別強(qiáng)調(diào)的是對于GRoVE B-5和B-7A型球閥、PBV球閥、ROBERT CORT球閥只能在全關(guān)位進(jìn)行檢查，因為這類球閥在閥體上開了一個通道，當(dāng)全開位時，用以平衡管線和閥腔的壓力。但當(dāng)全關(guān)位時，不會出現(xiàn)這種情況。
    (3)內(nèi)漏的處理程序
    ① 首先檢查閥門的限位，看是否通過調(diào)整限位能解決閥門的內(nèi)漏。② 先注入一定量的潤滑脂看是否能止漏，這時注入速度一定要慢，同時觀察注脂槍出口壓力表指針的變化來確定閥門的內(nèi)漏情況。③ 如果不能止漏，有可能是早期注入的密封脂變硬或密封面損壞造成內(nèi)漏。建議這時注入閥門清洗液，對閥門的密封面以及閥座進(jìn)行清洗。一般最少浸泡半小時，如果有必要可以浸泡幾小時甚至幾天，待固化物全部溶解后再做下一步處理。在這一過程中最好能開關(guān)活動閥門幾次。④ 重新注入潤滑脂，間斷的開、關(guān)閥門，將雜質(zhì)排出閥座后腔和密封面。⑤在全關(guān)位進(jìn)行檢查，如果仍有泄漏，應(yīng)注入加強(qiáng)級密封脂，同時打開閥腔進(jìn)行放空，這樣可以產(chǎn)生大的壓差，有助于密封，一般情況下，通過注入加強(qiáng)級密封脂內(nèi)漏可以消除。⑥ 如果仍然有內(nèi)漏，就要對閥門進(jìn)行維修或更換。
    2．閥桿泄漏
    大多數(shù)球閥的閥桿上設(shè)有上、下兩道密封，在一般情況下，可以不做任何維護(hù)，但由于長時間磨損或老化，在閥桿處有可能造成泄漏。對于有注人口的閥桿，可以通過注入密封脂來達(dá)到臨時止漏的目的。加注密封脂應(yīng)該緩慢，最好用手動注脂槍。當(dāng)泄漏停止時，就應(yīng)停止加注，加注量過多會引起閥桿轉(zhuǎn)動困難。當(dāng)然，有的閥桿處根據(jù)結(jié)構(gòu)可以通過注入密封填料或壓緊填料壓蓋來達(dá)到密封。
    3．電動球閥操作異常
    1)球閥長時間不進(jìn)行保養(yǎng)和活動，閥座會可能與球抱死，這種情況操作閥門比較費力甚至操作不動，這時最好注入一定量的清洗液浸泡一段時間然后進(jìn)行操作。
    2)管線里的垃圾、沙子、灰塵或老化、硬化密封脂堆積在閥座環(huán)周圍并且影響閥座動作，造成閥座環(huán)卡死，引起閥座與球間的泄漏。通常向閥門注入清洗液來除去雜質(zhì)。
    3)當(dāng)天然氣中含水量較高時，在運輸?shù)倪^程隨著環(huán)境的變化，會出現(xiàn)凝析水。閥門中的水會存在閥門的最低點，這通常會是下樞軸或球閥閥體下部，在溫度較低寒冷情況下結(jié)冰，造成閥門開、關(guān)不動。
    4)在處理閥桿泄漏時，壓緊螺絲上的太緊造成開關(guān)困難，壓緊螺絲不應(yīng)過松或過緊。
    5)對于通過渦輪、蝸桿嚙合傳動來操作的球閥還可能有以下原因：① 輪齒磨損嚴(yán)重或折斷，造成無法正常嚙合；② 蝸桿上的安全銷折斷；③ 蝸桿或蝸輪上的軸承損壞；④ 渦輪、蝸桿的潤滑不好，用于這些地方的潤滑脂通常為石油基的，會被水污染，在寒冷天氣，這些水可結(jié)冰，使閥門無法操作。如果出現(xiàn)這種情況，拆開齒輪箱去除所有的冰、水和受污染的潤滑脂，并重新涂上新的潤滑脂——如果特別寒冷，最好使用低溫潤滑脂，如乙醇基的潤滑脂；⑤ 齒輪箱和閥體相連的螺栓有松動或被剪斷；⑥ 電動頭故障，沒有電源、接線或設(shè)置錯誤等。
    6)對于氣液聯(lián)動的球閥還可能有以下原因：① 氣路、油路可能堵塞或管路限速閥處于關(guān)閉狀態(tài)；② 氣源壓力不足；③ 液壓缸或旋部件密封故障；④ 壓差等原因造成扭矩過大。